Повышение качества и эффективности контроля с 3D сканированием

Компания Xtreme Manufacturing предлагает самую широкую и полную линейку тяжелых и высокопроизводительных телескопических погрузчиков в Северной Америке. Xtreme, известная своей высокой производительностью и надежностью в самых сложных условиях, уделяет особое внимание качеству на каждом этапе производства.

Чтобы соответствовать своим обязательствам по качеству при контроле крупногабаритных сварных конструкций, компании Xtreme Manufacturing требовалось решение, обеспечивающее быстрые, точные и универсальные измерения. Из всех требований скорость оказалась особенно важна для ускорения сборки телескопических погрузчиков. В конечном итоге выбранное решение отвечало этим требованиям, сочетая высокую эффективность и точность с простотой использования без каких-либо компромиссов.

В этой статье рассказываем о том, как компания Xtreme Manufacturing повысила качество производства и эффективность контроля.

Проблемы контроля, влияющие на эффективность сборки

До внедрения технологии 3D измерений точный контроль крупных и тяжелых сварных деталей представлял для Xtreme Manufacturing серьезную проблему. Ручные методы контроля были не только трудоемкими, но и часто приводили к выявлению дефектов, которые иногда попадали на сборочную линию, вызывая задержки и дорогостоящие доработки.

В связи с необходимостью частых проверок качества большого количества крупных сварных деталей компании требовалось более быстрое и надежное измерительное решение. Скорость была особенно важна, поскольку медленные процессы контроля постоянно нарушали производственный процесс и создавали узкие места.

Необходимость быстрого и детального контроля крупных сварных деталей

После оценки нескольких вариантов компания Xtreme Manufacturing выбрала серию Creaform HamdyScan 3D|MAX за ее способность эффективно контролировать множество элементов крупных сварных деталей и создавать подробные отчеты о результатах контроля. Одной из наиболее востребованных возможностей стала возможность создания файла проверки, заполненного всеми размерами непосредственно из модели САПР, что обеспечивает четкую однозначную корреляцию между замыслом проекта и результатами измерений.

Более того, интеграция 3D сканера в существующие процессы инспекции прошла без проблем, а результаты превзошли все ожидания.

Решение проблем до их попадания на сборочную линию

Внедрение технологии 3D сканирования быстро дало результаты. В одном случае компания Xtreme Manufacturing заметила рост количества сварных соединений основания аутригеров, которые невозможно было установить на машины во время сборки. Чтобы избежать риска дальнейших сбоев, компания заранее изъяла все 30 единиц со склада и просканировала каждую из них для выявления дефектов до того, как они попали на сборочную линию.

Такой подход позволил им выявить проблему на ранней стадии и предотвратить повторные задержки. В дальнейшем их команда сможет предотвращать проблемы с качеством, быстро сканируя запасные части по мере необходимости.

Адам Трастер, инженер-технолог компании, обя\объясняет: “Внедрение технологии 3D сканирования значительно сократило количество сбоев в производстве благодаря быстрому выявлению дефектов качества до их усугубления. Это оптимизировало наш процесс, обеспечило более бесперебойную работу и поддержание высоких стандартов качества продукции.”.

Результат

Воодушевленная результатами, компания Xtreme Manufacturing планирует расширить применение этой технологии для проверки других компонентов, таких как шасси телескопических погрузчиков, стрелы и сварные соединения кареток, прежде чем они попадут на сборочную линию.

Интегрировав 3D сканер в свой рабочий процесс, компания улучшила контроль качества, не прерывая работу, продемонстрировав, что правильно подобранные технологии способствуют достижению лучших инженерных результатов.

Наши предыдущие статьи: