Автомобильные детали из листового металла: повышаем эффективность производства с 3D оборудованием
В связи с быстрым развитием автомобильной промышленности ожидания потребителей стали выше, чем когда-либо прежде. Приобретая автомобиль, пользователи ориентируются не только на свои потребности, но и на эстетические качества автомобиля. Именно поэтому крупные производители автомобилей повысили спрос на новые сложные конструкции из листового металла. Это напрямую повлияло на подрядчиков, которые занимаются проектированием пресс-форм и производством изделий из листового металла.
С быстрым развитием автомобильной промышленности и производственных мощностей традиционные процессы работы с листовым металлом больше не могут удовлетворять растущие потребности отрасли. Чтобы не отставать от постоянно меняющихся потребностей отрасли, производители все чаще обращают внимание на инновационные технологии для упрощения своей работы.
Компания Nanjing Xingqiao WeitechAuto Parts Co. Ltd. специализируется на разработке и производстве автомобильных шасси и деталей кузова. Это компания осуществляет полный цикл производства - от дизайна и разработки до непосредственного изготовления деталей. Прежде чем выбрать 3D технологии для своего производства, отдел контроля качества компании столкнулся с различными производственными проблемами.
Задача 1: Регулярный контроль качества штампов
Штамповка является одним из четырех основных процессов в производстве автомобилей. Это процесс, основанный на применении прессов и пресс-форм для деформации листовых материалов, чтобы получить изделия различной формы. Матрица, используемая для штамповки, представляет собой штамп, который является специальным инструментом для потокового производства и обработки изделий из листового металла.
В штамповочном цехе производится очень много изделий, поэтому штампы неизбежно изнашиваются. Для поддержания высокого качества продукции в компании Nanjing Xingqiao WeitechAuto Parts Co. Ltd. существует отдел контроля качества, который регулярно проверяет пресс-формы. Поскольку проверка происходит рядом с рабочим цехом, то на результат сильно влияет вибрация, проникающая в помещение. Это требует более гибких и точных способов измерений, чем те, что компания использует сейчас. При этом эффективность и точность тестирования являются ключевыми факторами при выборе нового оборудования для контроля.
Традиционное оборудование, такое как стационарные координатно-измерительные машины (КИМ), нельзя использовать непосредственно в штамповочном цеху из-за колебаний температуры и влажности. Более того, перемещение штампов из лаборатории и обратно неэффективно и приводит к увеличению трудозатрат. Обнаружение деформаций с использованием традиционных способов становится долгим и затянувшимся процессом.
Команде контроля качества требовалось найти портативное решение для 3D измерений, чтобы осуществлять контроль в сложных условиях.
Компания Nanjing Xingqiao WeitechAuto Parts Co. Ltd. выбрала оптимальное решение Creaform - MetraSCAN 3D. Оборудование полностью соответствует критериям в отношении высокой точности, высокой скорости и простоты использования.
После тестового использования портативного оптического 3D сканера MetraSCAN 3D, специалисты по контролю качества сказали: «MetraSCAN 3D действительно подходит для нашей штамповочной фабрики. Он быстрый и точный, так как оснащен 15 синими лазерами и имеет точность до 0,025 мм. Он производит 1 800 000 измерений в секунду, удобен в использовании, не занимает много времени на подготовку к работе и может генерировать сетки в режиме реального времени. Кроме того, эргономичный дизайн не только позволяет нам быстро выполнять контрольные задачи, но и значительно снижает физическую нагрузку».
Задача 2: Автоматизированный контроль качества изделий из листового металла с несколькими категориями и массовым объемом
С модернизацией производственных мощностей, компания по производству изделий из листового металла повысила требования к контролю качества продукции. Традиционный метод ручного контроля с помощью контрольно-измерительных приборов не мог обеспечить высокую скорость работы. Кроме того, заказчики компании также предъявляют очень строгие требования к контролю изделий из листового металла.
Из-за сложной формы и конструкции деталей из листового металла традиционный ручной контроль неэффективен и полностью зависит от умений и опыта операторов. Многие детали из листового металла изготовлены из материалов с высокой отражающей способностью, что создает еще одну проблему для измерений. Прежде чем обратиться к решениям Creaform, компания Nanjing Xingqiao WeitechAuto Parts Co. Ltd. испробовала различные технологии 3D измерений, но не была удовлетворена результатами.
Чтобы автоматизировать рабочие процессы контроля качества компании, специалисты Creaform предложили R-Series™, который предназначен для автоматизированного контроля качества. Он идеально подходит для производителей, которые хотят организовать потоковый контроль качества больших изделий, тем самым повысив производительность без ущерба для точности.
Серия состоит из промышленной измерительной ячейки CUBE-R™, оптической КИМ MetraSCAN 3D-R™. Это индивидуальное решение предназначено для оперативного контроля прямо в заводских условиях. MetraSCAN 3D-R, оснащенный 69 лазерными линиями, выполняет до 3 миллионов измерений в секунду и имеет точность до 0,025 мм. Он подходит для деталей сложной геометрии, различных типов материалов и поверхностей, особенно для деталей из листового металла с несколькими кромками и срезанными кромками.
Чтобы контролировать различные партии изделий из листового металла на одном и том же контрольном оборудовании, сотрудники Creaform разработали соответствующую программу контроля для автоматической идентификации партии. В левом нижнем углу изделия из листового металла есть QR-код, который позволяет быстро идентифицировать модель изделия и выполнить соответствующую программу.
Полный автоматизированный процесс 3D сканирования обычно выполняется в течение 3-5 минут. Его преимущество заключается в том, что результат виден в режиме реального времени, а автоматическое создание отчета после завершения сканирования значительно сокращает время процедуры. Отчет включает в себя подробные данные, такие как положения отверстий, отклонения поверхности, отклонения обрезки и т. д. Это помогает специалистам отдела контроля качества быстро выявлять несоответствие деталей исходной модели.
