Повышаем эффективность производства на 50% с технологией 3D сканирования
В этой статье вы сможете познакомиться с опытом зарубежной компании по производству пластиковых деталей, которая использовала 3D оборудование на своем производстве. Узнайте, как европейский промышленный концерн смог ускорить производственные процессы в два раза с помощью 3D сканера!
Blowtech Group — скандинавский промышленный концерн с двумя одинаковыми промышленными предприятиями, которые расположены в Норвегии и Швеции. Компания специализируется на выдувном формовании пластмасс. Процесс формовки пластмасс выдуванием похож на выдувание стекла, но с промышленной точностью. Примеры выдувных изделий варьируются от простой бутылки для повседневного шампуня до воздуховодов, используемых в транспортных средствах.
Необходимость нового метрологического решения
В 2020 году Blowtech Sweden решила инвестировать в HandySCAN 3D от Creaform для оптимизации собственных рабочих процессов. Целью инвестирования стало приобретение небольшого портативного устройства для проверок и измерений в разных рабочих зонах. Главными критериями выбора решения для 3D сканирования стали скорость измерения, получение результатов в короткие сроки и внедрение новых технологий на производство.
До появления HandySCAN 3D у компании было только два варианта проведения проверок:
- Отправка деталей дочерней компании в Норвегии.
- Отправка деталей компаниям-партнерам, которые занимаются 3D сканированием
Оба варианта имели массу неудобств и повлекли за собой определенные расходы, которые компания хотела сократить. Кроме того, логистика и сам процесс проверки изделий занимали много времени.
Преимущества 3D сканирования
Чтобы конечный продукт соответствовал заявленным требованиям, компания проводила длительную настройку оборудования, которая обычно проходила в несколько этапов. На каждом этапе компания производила изделия, а затем проверяла их и сравнивала с эталонными моделями.
Поскольку пластмассы дают усадку при охлаждении, это может изменить форму детали. Обычно проходит несколько часов с момента формования, в течение которых материал оседает и становится известна окончательная форма изделия. Для внесения изменений Blowtech необходимо знать степень усадки и ее влияние на конечную деталь после охлаждения. Только после этого можно изменить настройки оборудования.
Благодаря наличию собственного 3D сканера каждая итерация реализуется намного быстрее.
Теперь пластмассовая деталь изготавливается, охлаждается, а затем сканируется с помощью HandySCAN 3D и сравнивается с 3D документацией заказчика. При необходимости параметры производственной машины можно отрегулировать сразу на месте. После настройки изготавливается другая деталь, которая снова проходит через этот процесс, чтобы получить четкое представление о том, как корректировки повлияли на деталь. Это может продолжаться несколько дней.
До появления портативного 3D сканера этот процесс мог занять несколько недель, поскольку Blowtech приходилось отправлять деталь за пределы завода для измерения. С точки зрения ROI (окупаемости инвестиций) время от начала до конечной настройки процесса сократилось примерно на 50%, а также снизилась стоимость внешних измерений.
Внедрение технологии 3D сканирования было простым, а для обеспечения идеального процесса обработки Blowtech разделила сотрудников на две группы: одни отвечали только за сканирование, другие — за сканирование и оценку. В компании отмечают, что обучать новых пользователей было очень легко, так как все ценят современную, передовую и простую в освоении технологию.
В будущем компания Blowtech планирует дальнейшее совершенствование процесса, но HandySCAN 3D, несомненно, станет важной частью разработки новых проектов.
